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6机器加工道理

  4 机械加工原理 工艺过程及其组成 ? ? 我们将原材料经毛坯制造、机械加工、 装配而转变为产品的全过程称之为生产 过程。 一台产品的生产,往往由许多厂家共同 完成,尤其是一些大型或大批量的产品, 例如一辆汽车的生产覆盖几百家厂家。 这样做有利于降低成本,也有利于技术 的发展、生产的组织等。 ? 整个生产过程中,装配之前的那部分都 是针对各个零件单独进行的,我们将这 部分生产过程的整个路线称为工艺路线 (或工艺流程)。 ? ? ? 工艺过程的制订和零件加工的车间分工等都是 依据工艺路线而进行的。 而在生产过程中,直接改变零件形状、尺寸, 性质以及零件表面之间或零件与零件之间相对 位置等的那部分称为工艺过程,包括零件的 机械加工工艺过程和机器的装配工艺过 程。 其它如运输、保管、设备维修等属于辅助过程。 ? ? 所谓工艺是指产品的制造方法。本章将 讨论机械加工工艺过程制订中的一些问 题。? 针对不同复杂程度的零件,工艺过程也 有长有短,为了便于分析,我们将工艺 过程分为若干工序。 工序 ? ? ? 是指同一个或一组工人在同一台机床或 同一场所,对同一个或同时对几个工件 所连续完成的那一部分工艺过程。 即“三同一,一连续”。 可见,工作地、工人、零件和连续作业 是构成工序的四个要素,若其中任一要 素的变更即构成新的工序。? ? ? 连续作业是指该工序内的全部工作要不 间断地连续完成。 一个工艺过程需要包括哪些工序,是由 被加工零件结构复杂的程度,加工要求 及生产类型来决定。 阶梯轴 阶梯轴单件生产的工艺过程 阶梯轴大批大量生产的工艺过程 ? ? 同一工序中有时也可能包含很多的加工 内容。 为了更明确划分各阶段的加工内容,规 定其加工方法,可将一个工序进一步划 分为若干个工步。? 工步 ? 是指在加工表面不变、加工工具不变、 主要切削用量不变的条件下所连续完成 的那一部分工序内容,即所谓“三不变 一连续”。 走刀 ? ? 有时,同一加工表面往往要用同一工具 加工几次才能完成,每次加工所完成的 一部分工步称为一个工作行程或走刀。 例如车外圆表面,连续车削三次,每次 切削其切削用量中仅切削深度这一项逐 渐递减,我们将这三次切削作为同一工 步,每次切削为一次走刀,即该工步包 含三次走刀。?? 安装 ? ? ? 有些零件加工时,需要经过几次不同的 装夹。 第一次装夹所用的夹紧面必须经第二次 装夹才能得以加工。 我们将每次装夹后所完成的那部分工序 称为一次安装。 ? ? 如阶梯轴零件,在大批大量生产的工艺 过程中,其第2、3和5工序中必须经 过两次安装才能完成其工序的全部内容。 可见安装是工序的一个部分,但在一个 工序中应尽量减少安装次数,以免增加 辅助时间及安装误差。 工位 ? ? 为了减少工件的安装次数,常采用多工 位夹具或多轴(或多工位)机床,使工 件在一次安装中先后经过若干个不同位 置顺次进行加工。 此时工件在机床上占据每一个位置所完 成的那一部分工序称为工位。? 工序、安装、工位、工步与走刀等之 间的关系 工序、安装、工位、工步与走刀的关 系 生产类型及其工艺特点 ? ? 生产类型是衡量一个生产单位(企业、 车间、班组等)生产某一产品的专业化 程度的指标,其实质是某一个产品生产 规模的大小。 ? 生产类型分类 ? ? ? 单件小批量生产:单个地或少量重复生产某一 产品。常用于新产品试制,专用设备制造,大 型、重型机器制造。 批量生产:一年中分批制造相同产品。例如一、 三季度生产A产品,二、四季度生产B产品。 大量生产:长年地重复生产相同产品。例如汽 车、拖拉机、发动机及一些通用件,(如轴承) 等都以此种生产方式组织生产。 不同生产类型的工艺特点 ? ? 不同的生产类型有着不同的工艺特点。 下面以单件小批生产和大量生产为比较 对象加以说明。 (1)工件互换性 ? ? 单件小批生产的产品中,主要零部件一 般都是配对制造,没有互换性; 大量生产的产品全部零件都有互换性。 ? ? (2)毛坯的制造方法 ? ? 单件小批生产中铸件采用木模手工造型, 锻件使用自由锻,这样可降低模具成本。 但毛坯的制造精度低,加工余量大。 大量生产广泛采用金属模。虽然模具成 本高,但由于毛坯精度高,加工余量小, 机械加工成本大大下降。 (3)加工设备 ? ? 小批生产常用通用机床、标准附件、通 用刀具等。 大量生产广泛采用高效率的专用机床、 专用夹具、刀具、量具等。这样,虽然 专用设备的制造成本高,但机械加工成 本由于生产效率的提高而大大下降。 (4)工人技术要求 ? ? 小批生产需要技术熟练的工人,通常小 批生产工序内容多,工艺过程短,而且 由于批量小,产品经常更换,因此要求 工人具有较高的技术素质。 大量生产由于某一工序常年重复,而且 工序内容少,工人只须掌握同一零件的 某一道工序的加工。 (5)工艺规程 ? ? ? 小批生产只有简单的工艺路线卡,大量生产则 有详细的工艺文件。 一方面由于批量小,不宜也无必要化大量人力 去准备详细的工艺文件,因此,其加工质量在 很大程度上依赖于工人技术。 而大量生产则在工艺文件中详细地规定了每一 工序、每一工步、每一次走刀的工艺参数、技 术要求等,一般只须照工艺文件进行加工,便 可保证加工质量。因此对工人的技术要求也较 低。 工件的定位方法 ? ? 工件在加工前,必须在机床上或夹具上 占据正确的位置,我们称此为定位。 在机械加工中,根据生产批量、加工精 度、工件大小及复杂程度,可选择的定 位方法有:找正定位和夹具定位。 找正定位 ? ? ? 将工件装在机床上,然后按工件某一(或某些) 表面,或按工件表面上事先划好的线,用划针 或用百分表等其它量具进行找正,使工件在机 床上处于正确的位置。 此法简便、经济,能较好地适应加工对象和工 序的变换。 其定位精度与工人的技术水平和所采用的量具 有关,但此法生产率低,劳动程度大,故常用 于单件小批生产或一般夹具精度达不到的高精 度场合。 夹具定位 ? ? 事先在机床上安装一个附加装置,即夹具,将 工件放在夹具上使它们的定位表面与夹具上的 定位元件的定位面接触,即完成了定位,然后 将工件夹紧,这样就可以迅速和方便地使工件 在机床处于所要求的正确位置。 工件无需找正,生产率高。因此,在成批生产 或大批大量生产中都广泛采用夹具来装夹工件。 工件定位原理 ? 刚体在空间的六个自由度 六点定位原理 ? ? 任何刚体在空间有六个自由度,即沿空 间三个互相垂直的座标轴X、Y、Z的 移动和绕三个座标轴的转动。 如果工件的六个自由度用六个支承点与 工件接触使其完全消除,则该工件在空 间的位置就完全确定了,这就是六点定 位原理。 工件的定位要求 完全定位与不完全定位 ? ? 工件在定位时应限制的自由度数,完全 由工件在该工序中的加工要求所决定。 如图所示的工件,要求其顶面加工后与 底面的距离为h,则按此要求只须限制 Z轴移动、X轴转动、Y轴转动三个自 由度。 ? ? 如果要求在工件顶面铣一个槽,要求其 侧面和底面分别平行于工件的侧面和底 面,且此槽与侧面和底面还有一定的距 离要求,那么除了消除Z轴移动、X轴 转动、Y轴转动三个自由度外,还须限 制Z轴转动、Y轴移动两个自由度。 若在工件上钻如图所示的两个孔,就必 须限制工件的六个自由度。 ? 当工件的六个自由度全部被限制,在空 间占有完全正确的唯一位置的定位,称 为完全定位,部分自由度被限制(不到 六个)的定位,称为不完全定位。 欠定位与过定位 ? ? 按工艺要求应该被限制的自由度未被限 制的定位,称为欠定位。欠定位不能保 证加工精度,因而是不允许的。 如果工件的某一自由度同时被一个以上 的定位支点来限制的定位,称为过定位, 或称重复定位。 过定位分析 ? ? 如图所示,齿轮的内孔用长销定位,底 面用平面定位,这就过定位了。 因为平面限制了Z轴移动、X轴转动、 Y轴转动三个自由度。长销限制了X轴 移动、Y轴移动、X轴转动、Y轴转动 四个自由度,可以看出其中X轴转动、 Y轴转动被重复限制了。 ? 由于工件和夹具都有误差,这时工件的 位置就有两个可能:使长销定位时底面 就靠不牢;按底面定位时,长销会被压 弯。 ? 过定位虽有坏处,若工件的定位面与夹 具的定位元件的精度都较高,则过定位 的影响就不大,反而可提高加工时的刚 度,使加工精度改善,则过定位是允许 的。 机械加工工艺规程的制订步骡 机械加工工艺规程 ? ? 机械加工工艺规程是按一定格式以文件 形式记录的工艺过程和操作方法。 它具有稳定生产秩序、保证加工质量、 指导生产计划、组织和管理等作用,是 有关生产人员认真贯彻执行的纪律性文 件,不得随意更改。 ? ? 工艺规程的制订,应以保证加工质量为 前提,即要能保证可靠地满足严品的设 计要求。 同时,必须兼顾生产率和生产成本两方 面的要求,既要按期完成生产任务,又 要尽量降低生产成本。 ? ? 此外,还应考虑到减轻工人劳动强度, 充分利用本厂现有的技术条件,及时吸 收国内外的先进技术,等等。 可见,工艺规程的制订是一项综合性的 工作,应全面地考虑诸多因素的影响, 兼顾诸多方面的要求,力争使制订出的 工艺规程成为最经济合理的工艺方案。 制订机械加工工艺规程的原始资料 1) 2) 3) 产品的整套装配图和零件工作图 产品验收的质量标准 产品的生产批量及生产纲领 生产纲领 ? ? 生产纲领就是产品的年产量。 生产纲领与工艺过程的关系十分密切, 牛产纲领不同,生产规模也不同,工艺 过程也就相应而异。 零件的年生产纲领 N ? Qn(1 ? a% ? b%) N为某零件的年生产纲领(件/年); Q为产品的年产量(台/年); n为每台产品中该零件的个数(件/台); a%和b%分别为备品率和废品率。 生产批量 ? ? ? 生产批量是每一批中投产的零件数量。 如第一、第三季度生产零件A,第二、 第四季度生产零件B,如果零件A的生 产纲领是NA,则第一季度的生产批量 为NA /2。 所以,产品的生产批量和生产纲领是 两个既有联系但又不同的概念。 4)毛坯的情况 ? ? 毛坯的生产足出毛坯车间的专业人员负责的, 而机械加工的任务是将毛坯的余量逐步切去, 使之成为满足设计要求的成品。因此,毛坯 余量的大小对加工工艺规程有着非常重要的 影响。 所以,在制订工艺规程前应对毛坯车间的设 备、工人技术水平、各种钢材、型材的规格 尺寸等有充分了解,以便与毛坯车间共同研 究确定合适的毛坯。 5)本厂的生产条件 ? ? 为使制订的工艺规程能顺利地在本厂得以执行, 工艺人员必须了解本厂现有的设备、刀具、夹 具、量具、生产面积、工人技术水平等情况以 及辅助车间制造专用设备、工艺装备等能力。 为能制订出先进的工艺规程,还应及时吸收回 内外的先进技木,结合本厂情况,大力提倡技 术革新,使订出的工艺规程更加先进,完善。 6)各种有关手册、标准及指导性文件 ? ? 手册有切削用量手册、加工余量手册、 时间定额手册、央具手册、刀具手册以 及机床技术性能手册。 标准有公差标准、机械零件标准等。这 些资料是制订工艺规程所需要的。 制订工艺规程的步骤 ? ? ? ? (1)分析产品的零件图与装配图 (2)计算零件的牛产纲领,确定生产类型, 计算生产节拍 (3)选择毛坯,根据零件的材料、结构、 生产节拍,选择毛坯的种类与制造方法 (4)拟定工艺路线 ? ? ? ? ? ? (5)确定各工序所用的设备和工艺装备 (6)确定各工序的加工余量,计算各工序的 尺寸与公差 (7)计算切削用量,估算工时定额 (8)确定各主要工序的检验方法 (9)评价各种工艺路线,进行技术经济分析 (10)填写工艺文件 定位基准的选择 ? 在制订零件的机械加工工艺规程时,定 位基准选择得好坏,不仅影响零件加工 的位置精度,而且对零件各表面的加工 顺序也有很大的影响。因此,定位基准 的选择是制订工艺规程中的一个重要问 题。 基准的概念 ? ? ? 为了保证工件待加工表面与其他表面之间的相 对位置,在工件加工前,首先必须保证工件在 机床上占据正确的位置。 而正确位置的确定是以某一些表面为参考的, 象这样一种用来确定零件上其它点、线、面位 置所依据的那些点、线、面称为基准。 基准按其功用不同,可分为设计基准和工艺基 准两大类。 设计基准 ? 在零件设计图上用来确定其它点线、面 的基准。 钻套 工艺基准 ? ? 在零件加工及装配过程中使用的基准。 按其用途又可分为:定位基准、测量 基准和装配基准。 定位基准 ? ? ? ? 在加工中用作定位的基准。 如图所示的钻套,用内孔装在心棒上磨削 外圆时,内孔D就是定位基准。 定位基准又可分为粗基准和精基准。 用作定位的表面,如果为没有加工过的毛 坯表面,则称为粗基准;如为已经加工过 的表面,则称为精基准。 测量基准 ? ? 零件测量时所采用的基准。 如钻套,用内孔装在心棒上来测量外 圆的径向跳动与端面B的端面跳动时, 内孔D即为测量基准。 装配基准 ? ? 装配时用来确定零件或部件在产品中的 相对位置所采用的基准。 如钻套,其外圆及端面B即为钻套的装配 基准。 注意 ? ? ? 工艺基准是加工、测量和装配时所用的 基准,必须是实在的。 然而作为基准的点、线、面,有时在零 件上并不一定具体存在(如孔的中心线, 两平面的对称面等),往往通过具体的表 面来体现,这些表面称为基面。 如图钻套中心线并不存在,是通过内孔D 来体现的。 定位基准的选择 ? ? 精基准的选择: 主要考虑是如何保证加 工质量减少定位误差。 粗基准的选择:粗基准的选择主要是第 一道工序定位基准的选择,选择得好坏 对以后各加工表面余量的分配以及保证 不加工表面与加工表面问的尺寸、相互 位置都有很大影响。 精基准的选择 (1)基准重合原则 (2)基准统一原则 (3)互为基准的原则 (4)自为基准的原则 基准重合原则 ? 尽量选用待加工表面的设计基难作为定 位基准。这样可以避免因基准不重合而 产生的误差。 车床床头箱 基准统一原则 ? ? ? ? ? 尽量选用同一组基准来加工工件上各主要表面。 例如轴类零件常用顶尖孔作为统一的定位基准 来加工各外圆表面,这样可保证各外圆表面之 间较高的同轴度; 箱壳类零件常用一平面和两孔作为精基面; 盘类零件常用一端面和一短孔作为统一的基准。 采用基准统一原则的优点是:有利于保证各加 工表面的相互位置精度,避免基准变换带来定 位误差;可以简化夹具,减少了夹具设计与制 造的时间与费用。 互为基准的原则 ? ? ? 对于相对位置精度及自身的尺寸与形状精度都 要求很高的一对表面,可采用互为基准反复多 次进行精加工,以达到很高的相互位置精度。 如精密齿轮加工时,为保证齿面与内孔的相对 位置精度,反复多次以齿面定位加工内孔,再 以内孔定位加工齿面,这样可保证齿面与内孔 有较高的位置精度。 再如机床主轴内锥孔与轴颈也是采用互为基准 加工的。 自为基准的原则 ? ? 在精加工或光整加工中,要求加工余量小而均 匀,则加工时就应选择加工表面本身作为基准 (即自为基准),而该表面与其他表面之间的位 置精度则由先行工序保证。 如图所示机床床身导轨淬火后的磨削加工,要 求磨削余量小而均匀,以保证导轨面具有均匀 致密的耐磨层,一般磨削余量小于0.5mm,这 时可用装在磨头上的百分表找正床身导轨,这 就是“自为基准”的方法。 自为基准加工床身导轨面 此外 ? 精基准的选择还应考虑到相应的夹具设 计和工人操作,应保证足够的装夹刚度, 使工件变形尽量小,应便装夹表面尽量 靠近加工面,减少切削力产生的力矩。 粗基准的选择原则 (1)对于一些重要表面,要求其总加工余量 均匀一致,则以它作为粗基准。 ? 例如主轴内锥孔要求具有均匀余量,以 它用内涨式心轴定位夹紧工件加工外圆, 由于加工出的外圆与末加工的内孔同轴, 再以外圆作为精基准加工内孔时,就能 保证内孔具有均匀的加工余量。 (2)对于具有多个相关表面需要加工的 情况,应采用加工余量最小的表面作 为粗基准。这样可保证该表面的余量 小而均匀,从而有效避免了余量不够 甚至出现黑斑的情况。 ? (3)有些工件的不加工表面也需要与加工 表面具有一定的位置要求,则以此不加 工表面作为粗基准,从而在粗加工中便 保证了该不加工表面的位置要求。 ? (4)除以上几种情况外,在考虑选用粗基 准时,还应考虑一些一般准则,如表面 的平整和光洁,以免影响定位的准确性 和可靠性。此外,出于粗基淮精度低, 应当尽量少用,在同一尺才方向只能用 一次。 工艺路线的制订 ? 工艺路线是工艺规程的主体,包括加工 表面的加工方法的选择、各表面的加工 顺序、加工阶段与工序的划分等工作, 是制定工艺规程中最实质性的工作。 表面加工方法的选择 ? ? 在通过对零件图纸的仔细分析之后,工 艺人员已经掌握了工件上所需加工表面 的加工质量(精度与表面质量)、表面形状、 热处理要求等; 据此,对照各种加工方法所能获得的加 工精度,表面质量,所适用的表面形状, 材料性能,不难选择合适的加工方法(参 见表7-8、表7-9、及表7-10)。 ? 通常有若干种方案供进一步筛选。此时 应根据生产类型、车间生产条件(设备、 工人技术水平等)及工人的习惯作进一步 对比分析,同时考虑兼顾生产率、生产 成本、工人劳动强度等因素的影响,作 出最后选择。 选择原则 (1)应按各种加工方法的经济加工精度进行 选择。 (2)应根据工件材料特性选择合适的加工方 法。 (3)加工方法必须与生产类型相协调。 (4)加工方法要同本厂生产条件相协调。 加工顺序的安徘 ? 虽然每个加上表面的加上方法已经确定, 但要顺利实施,还斋安排加上先历次序, 次序的安排不是简单的排列组合,而是 要充分考虑加下质量、生产率、成本及 管理等各力面的因素。 加工顺序的安徘 ? ? 切削加工是加工过程的主体。工件的 绝大多数加工质量要求是通过切削加 工实现的。通常,根核加工要求将其 分为以下四个加工阶段: (1)粗加工阶段;(2)半精加工阶段; (3)精加工阶段;(4)光整加工阶段。 粗加工阶段 ? ? 大部分切削余量在这一阶段完成。 由于通常这一阶段不作为表面加工的 终结工序,因此加工质量不是主要因 素,而生产率则是重点考虑对象,以 在尽量短的时间内完成大部分的切削 余量。 半精加工阶段 ? ? 通常在热处理前进行,主要是为一些重 要表面的精加工做准备,以及一些次要 表面的终结工序加工(如钻孔、攻丝,铣 键槽等)。 对于一些重要表面,应保证留有一定的 精加工余量,并保证—定的加工精度。 精加工阶段 ? 全面达到图纸设计要求。 光整加工阶段 ? 以提高尺寸精度、降低表面粗糙度为主, 而几何形状精度和位置精度应依靠前道 工序保证。 划分加工阶段的主要原因 (1)保证加工质量,提高生产效率。 (2)合理使用机床设备。 (3)便于安排热处理工序。 (4)及时发现毛坯缺陷,避免浪费工时。 (5)保护重要表面。 切削加工顺序安排原则: (1)先粗后精:先安排粗加工,中间安排半 精加工、最后安排粗加工和光整加工。 (2)先主后次:先加工主要表面,后加工次 要表面。 (3)先基面后其它:基面由于在工艺过程中 的主要作用,自然应先加工出来。 热处理工序 (1)预备热处理—主要目的在于改善切削性能, 消除内应力。常安排在机械加工前进行。 (2)最终热处理—根据零件设计要求安排的热 处理,以达到指定的热处理效果。主要是为 了获得材料的高强度和高硬度。 (3)消除内应力处理一消除工件内应力,避免 工件变形。通常安排在粗加工之后,半精加 下之前。 预备热处理 ? ? ? 退火:适用于含碳量大于0.5%的碳钢, 降低其硬度,达到改善切削性能的目的。 正火:适用于含碳量小于0. 5%的低碳 钢,通过正火,可提高硬度,避免切削 时切屑粘刀。 调质(淬火十高温回火):提高材料的综 合机械性能。 最终热处理 ? ? ? 淬火一回火:其中回火的目的是为了消除淬 火所产生的内应力及组织不稳定性,这种方 法常安排在磨削加工前进行。 调质:可获得良好的综合机械性能,既有一 定的强度、硬度,又具有良好的韧性和耐冲 击性,常用于汽车、拖拉机和机床零件。如 主铀、曲轴、齿轮等。 其它一些特定的热处理方法,如氮化,发蓝 等。 消除内应力处理 ? ? ? 常用方法有人工时效、退火等。 对于精度要求不特别高的零件,常在毛 坯进入机械加工车间之前进行,以避免 过多的运输工作量。 而对精密丝杆这一类精密件,在整个加 工过程中需反复多次地进行消除内应力 的退火和人工时效的热处理。 辅助工序 ? ? ? 除上述切削加工工序和热处理工序外, 为了保证加工质量及工艺过程的顺利 进行,还需安排必要的辅助工序。 其中检验工序是主要的辅助工序。 除检验工序外,还应考虑去毛刺、倒 棱、清洗、涂油漆等工序的安排。 ? ? ? ? 必须注意辅助工序虽非关键但却很有必要。 例如未去尽的毛刺会给工件装配造成困难,还 会对装配工人等造成伤害。 润滑油道中的铁屑有时会严重影响机器的正常 运行。 这些貌似小问题的辅助工序从一个侧面反映了 一个企业的工艺、管理水平、工人技术人员的 素质等,因此必须引起足够的重视。 检验工序 除了每个操作者需自行检验本工序的加工质量外, 还需在下列情况下安排另外的检验工序: (1)粗加工阶段结束后:避免致命缺陷造成 进—步的加工浪费。 (2)重要工序之后:保证工序加工质量。 (3)转换车间前:明确可能产生的质量问题所 在位置。 (4)全部加工完成后:终检。 工序的划分 ? ? 通过上述各表面加上方法的确定及先后 顺序的安排,事实上已明确了整个加工 过程。 剩下的问题是如何将这整个加工过程依 次划分为一个个独立的工序,即需确定 每道工序里包含的加工内容。 ? ? ? 若每道工序包含的加工内容多,则整个工艺过 程的工序数就少、工艺路线短,称此为工序集 中; 若每道工序包含的加工内容少,则一个零件的 加工将分散在很多工序中完成,这时工艺路线 长、工序多,称之为工序分散。 这两种划分工序的指导思想各有特点,应根据 具体情况,酌情使用。 工序集中的特点 (1)便于一次安装完成多个表面加工。 (2)可以减少机床、操作工人的数量,从而 节省车间面积、简化生产计划和生产组 织 工作。 工序分散的特点 (1)机床设备及工装结构简单、便于调整。 (2)工人技术要求低。 加工余量的概念 ? ? 加工余量是指在加工过程中从被加工表 面上切除的金属层厚度。 加工余量可分为加工总余量和工序余量。 加工总余量 ? 总余量为同一表面毛坯尺寸与零件设计 尺寸之差,即加工表面上切除的金属层 的总厚度。 工序余量 ? ? ? ? 工序余量是指某一表而相邻两工序尺寸之差, 即在一道工序中所切除的金属层的厚度。 显然某表面的总余量就等于该表面各道工序余 量之和。 工序余量又可分为单边余量和双边余量。 平面加工余量为单边余量,等于被切除的金属 层厚度;对于回转表面,如外圆、内孔等,加 工余量是从直径上考虑的,称为双边余量(对 称余量),等于实际切除的金属层的两倍。

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